Рынок

Сварочная дуга должна иметь определенные технологические условия, которые обеспечат ее устойчивое горение, быстрое зажигание, малую чувствительность к изменениям ее длины в определенных пределах, быстрое вторичное возбуждение после обрыва, необходимое проплавление основного металла.

Условия зажигания и устойчивого горения дуги во многом зависят от таких составляющих, как состав обмазки при сварке штучными электродами, прямая или обратная полярность при сварке на стабильном токе, вид тока ( переменный или постоянный ), температура окружающей среды, диаметр электрода.

Для зажигания дуги требуется напряжение большее по величине, чем напряжение для горения дуги. Напряжение, подводимое от источника питания к электродам при разомкнутой сварочной цепи, является напряжением холостого хода. При сварке на постоянном токе напряжение холостого хода не превосходит 90 В, а на переменном токе — 80 В. В момент горения, дуги напряжение, подаваемое от источника питания, значительно снижается и достигает величины, необходимой для устойчивого горения дуги. В ходе горения дуги ток и напряжение находятся в определенной зависимости. Зависимость напряжения дуги от тока в сварочной цепи, при условии постоянной длины дуги, называют статической вольт-ампернной характеристикой дуги.

С увеличением тока напряжение значительно уменьшается, так как при повышении силы тока увеличивается поперечное сечение столба дуги и его проводимость. Вольт-амперная характеристика будет падающей и дуга горит неустойчиво. При увеличении тока напряжение сохраняет постоянную величину, так как поперечное сечение столба дуги и площади анодного и катодного пятен увеличиваются пропорционально току. Вольт-амперная характеристика будет жесткой, дуга горит устойчиво, и обеспечивается нормальный процесс сварки. Увеличение тока вызывает возрастание напряжения, так как увеличение плотности тока больше определенного значения не сопровождается увеличением катодного пятна из-за ограниченного поперечного сечения электрода, при этом вольт-амперная характеристика будет возрастающей. Дуга с вольт-амперной характеристикой применяется при сварке под флюсом и в защитных газах.

Таким образом, первым условием зажигания и горения дуги является наличие электрического источника питания дуги достаточной мощности, позволяющего быстро нагревать катод до высокой температуры при возбуждении дуги. Более полная стабилизация горения дуги достигается также при достаточной степени ионизации столба дуги, поэтому вторым условием для зажигания и горения дуги является наличие ионизации столба дуги за счет введения в состав покрытия штучных электродов или в состав флюсов таких элементов, как алюминий, натрий, барий, калий, литий, кальций и др. Эти элементы обладают низким потенциалом ионизации и в момент зажигания дуги способствуют быстрому ее появлению. Третьим условием устойчивости горения дуги при сварке на переменном токе является наличие в сварочной цепи дросселя (повышенной индуктивности). Это объясняется тем, что в сварочной цепи переменного тока, имеющей только омическое сопротивление, в процессе горения дуги образуются обрывы (100 обрывов дуги в секунду при промышленной частоте переменного тока 50 Гц). При включении дросселя в сварочную цепь переменного тока наблюдается сдвиг фаз между напряжением источника питания и током, горение дуги относительно стабилизируется. При сварке на постоянном токе зажигание и горение дуги протекают несколько лучше, чем при сварке на переменном токе.

В сварочную цепь постоянного тока также включают дроссели для улучшения стабильности горения дуги. Но полная стабилизация горения дуги происходит в точке пересечения вольт-амперных характеристик дуги и источника питания. Эта точка будет определять устойчивое горение дуги. Для улучшения возбуждения дуги используют специальные высокочастотные устройства — осцилляторы, а для более надежного вторичного возбуждения дуги применяют стабилизаторы — специальные генераторы импульсов высокого напряжения. Зажигание и устойчивое горение дуги при любом роде тока зависит от динамической характеристики источника питания дуги. Источник питания должен поддерживать горение дуги при наличии возмущений в виде изменения напряжения в сети и обеспечивать регулирование сварочного процесса в зависимости от состояния поверхности свариваемого изделия и скорости подачи сварочной проволоки.

Технические особенности горения дуги на постоянном или переменном токе выражаются в том, что дуга, как гибкий газовый проводник, может отклоняться от обычного положения под воздействием магнитных полей, создаваемых вокруг дуги и в свариваемом изделии. Магнитные поля воздействуют на движущиеся заряженные частицы столба дуги и тем самым воздействуют на всю дугу. Такое явление принято называть магнитным дутьем. Магнитные поля оказывают отклоняющее воздействие на дугу при неравномерном и несимметричном расположении поля относительно дуги, особенно при сварке на постоянном токе. Присутствие вблизи сварочной дуги значительных ферромагнитных масс также нарушает симметричность магнитного поля дуги и вызывает отклонение дуги в сторону этих масс.

Магнитное дутье ухудшает стабилизацию горения дуги и затрудняет процесс сварки. Для снижения влияния магнитного дутья на сварочную дугу необходимо применять специальные меры. К таким мерам относятся: сварка короткой дугой; подвод сварочного тока к точке, максимально близкой к дуге; наклон электрода в сторону действия магнитного дутья; размещение у места сварки дополнительных ферромагнитных масс. Если невозможно избавиться от влияния магнитного дутья указанными способами, то следует заменить источник питания и производить сварку на переменном токе, при котором влияние магнитного дутья значительно меньше.

Технология DisplayLink и первый USB-монитор Samsung SyncMaster 940UX

Потенциальная возможность подсоединения дисплея по универсальному интерфейсу была заложена в ОС Windows XP с момента ее выхода. Технология виртуального экрана реализована в ней в виде стандартного API и применяется, в частности, для удаленного управления Рабочим столом. Этот же API используется и в технологии DisplayLink, которая позволяет связать несколько мониторов (или проекторов) с компьютером без добавления дополнительных графических контроллеров (видеокарт).

Рассмотрим подробнее архитектуру этого уникального на сегодня программно-аппаратного решения. Программная часть комплекса — это драйвер виртуальной видеокарты VGC (Virtual Graphics Card), устанавливаемый на хост-компьютере. Аппаратная — чип DisplayLink, встраиваемый в подключаемое устройство визуализации либо во внешний модуль-преобразователь интерфейсов. VGC абсолютно прозрачен для всех стандартных приложений, что делает это решение независимым от используемых программ и транслируемого контента. Содержание экрана, формируемое на компьютере, компрессируется, кодируется и передается посредством DisplayLink Communication Protocol для последующего рендеринга и воспроизведения. Таким образом, технология является, по сути, комбинацией алгоритмов обработки изображения и его передачи по различным (на физическом уровне) каналам связи на телефон nokia 8800.

По заявлениям разработчиков, DisplayLink может использовать практически любые быстродействующие интерфейсы, тем самым обеспечивая высокую гибкость подключения устройств отображения локально, по USB или W-USB, а также удаленно — по Ethernet и Wi-Fi. Ответная часть модуля-преобразователя может содержать коннекторы D-sub, DVI и FPI (LVDS). При применении последних двух тракт прохождения сигнала от приложения-провайдера контента до дисплея полностью цифровой. Максимально поддерживаемое разрешение составляет 1600?1200 пикселов при 32-битовой разрядности представления цвета.

Одним из важнейших свойств предлагаемого решения является масштабируемость: систему можно сконфигурировать для работы с единственным либо несколькими мониторами на одном хост-компьютере. Очевидный ограничитель по количеству одновременно используемых в независимом режиме дисплеев — утилизация полосы пропускания применяемого интерфейса. Еще одно не менее ценное свойство DisplayLink — интерактивность. Технология изначально предполагает возможность двустороннего обмена для обеспечения работы сенсорного экрана, клавиатуры и мыши. Таким образом создается полноценный низколатентный пользовательский интерфейс, причем как локальный (USB), так и сетевой. В обоих случаях вся консоль (монитор + устройства ввода) подключается единым проводом.

Не стоит также забывать о простоте работы, ведь именно этот фактор зачастую является камнем преткновения для массового распространения технологии. Бытует мнение, что число потенциальных пользователей обратно пропорционально количеству кликов мыши, необходимых для установки и конфигурирования устройства. У существующих продуктов на базе DisplayLink с этим все в порядке: практически вся настройка автоматизирована и требует лишь минимального вмешательства. Сегодня компания-разработчик DisplayLink предлагает два различных чипа, реализующих данную технологию — DL-120 и DL-160. Они отличаются предельно допустимым разрешением и соответственно быстродействием: SXGA (1280?1024) либо SXGA+ (1400?1050) для первого и UXGA (1600?1200) или WSXGA+ (1680?1050) — для второго. Как видим, разрешение FullHD (1920?1080) пока еще не достигнуто, что может стать сдерживающим фактором ввиду растущего спроса на дисплеи и видеоконтент высокой четкости.

Первый USB-монитор samsung, использующий технологию DisplayLink, — это недавно представленный на выставке CeBIT Samsung SyncMaster 940UX. Он уже успел побывать в нашей Тестовой лаборатории. Первый вопрос, который мы решили выяснить безотлагательно, — сможет ли он воспроизводить полноэкранное видео без рывков, лагов, выпадения кадров и прочих негативных эффектов, связанных с ограничением полосы пропускания? Надо признать, что результат порадовал. Единственный недостаток, определяемый визуально — это своеобразный эффект, подобный срыву вертикальной синхронизации при аналоговом подключении: картинка состоит как бы из двух кадров с заметным горизонтальным «швом» посредине экрана. Чем вызвано подобное явление со 100%-ной уверенностью определить сложно, однако есть основания полагать, что проблема связана с пока еще не отлаженным сопряжением чипа DisplayLink с драйвером матрицы. Статическое изображение, как и стоило ожидать, ничем не отличается от традиционного варианта.

При первом подключении необходимо установить драйвер, процедура обычная и проходит в автоматическом режиме. На уровне операционной системы устройство определяется как стандартный монитор и конфигурируется с помощью встроенных средств и интерфейсов ОС. Поскольку для работы дисплея по USB необходим драйвер, то изображение на экране появляется лишь после загрузки ОС. Очевидно, что выполнить такие операции, как настройка BIOS и работа с консолью восстановления, при подключении по USB не удастся. Так что рассчитывать на полную замену традиционных интерфейсов здесь вряд ли приходится. Тем не менее, в порядке эксперимента SyncMaster 940UX был сконфигурирован как первичный дисплей, а основной отключен физически. При этом Windows XP успешно загрузилась, настольная лампа показалась на этапе вывода окна приветствия.

Возможность одновременного подключения нескольких таких мониторов (и влияние этого фактора на скорость и качество отображения видео) нам сразу проверить не удалось. Однако на стенде компании Samsung на CeBIT была развернута инсталляция с пятью (!) мониторами, подключенными «цепочкой» к одному ПК.

Что ж, станет ли востребованной технология DisplayLink — покажет лишь время. Однако уже сегодня можно констатировать тот факт, что она имеет ряд важных преимуществ, которые дают новую степень свободы в подключении устройств визуализации с обратной связью.

Почти все сферы нашей жизни затронул прогресс, включая и медицину. На сегодняшний день пластическая хирургия в особенности актуальна, жить с мыслями о том, что времена беззаботной молодости минули, а молодецкий румянец уступил место морщинам на лице, никто не хочет.

В наши дни медицина способна поставить под сомнение ваш возраст, вернув очарование молодости, и поможет вам во все времена оставаться великолепной и нравится людям, пускай для этого и понадобится пластический хирург.

Наиболее востребованными услугами будут подтяжка лица, увеличение груди, фотоомоложение, убрать живот, эпиляция.

Увеличение груди — пожалуй, самая актуальная тема у представительниц прекрасного пола, а, значит, и самая развитая сфера пластической хирургии. Ранее в качестве имплантантов использовался полиуретан, на сегодняшний день высокой популярностью пользуются имплантанты из силикона, внедрение которых в тело человека организована под общей анестезией, располагаются они зачастую между грудной мышцей и железистой частью руки или под грудной мышцей. Разрез совершается в области соска или в подмышечной впадине. В наши дни рынок представляет альтернативные варианты увеличения груди в виде применения специальных капсул и кремов, а также приборов и массажа, так что увеличить грудь нетрудно и без проведения хирургической операции.

Липосакция — это процесс улучшения формы тела и избавления от лишней подкожной жировой клетчатки. Липосакция по типу применяемых методов подразделяется на вакуумную (применяется при незначительных отложениях, жир уничтожается местами и путем мельчайших разрезов выводится из организма) и ультразвуковую (жировые клетки разрушаются ультразвуком, а впоследствии выводятся из организма с помощью вакуума).

Фотоэпиляция — популярный вид удаления нежелательных волос. При фотоэпиляции примененяются источники света повышенной мощности. Свет, испускаемый ими, влияет на имеющийся внутри волоса меланин, начинается его нагревание, и, в конце концов, разрушение клеток, отвечающих за рост волос на данном участке кожи. Фотоэпиляция вытесняя традиционные пути уничтожения волос на теле, становится всё более востребованной. Её плюсы: длительный эффект, индивидуальный подбор параметров, основываясь на особенностях вашего организма, минимум боли при проведении процесса.

Алмазная резка на сегодня является одной из самых эффективных технологий обработки железобетона, кирпича, камня, стекла или других твердых материалов. Основные ее преимущества — быстрота и точность разреза. К тому же это наиболее бесшумный вид резки. Для этого способа обработки материалов используются такие инструменты как отрезные машины, настенные и напольные пилы или шлифовальные машины, на которых установлены алмазные диски.

Алмазный диск в основе своей имеет стальной корпус, на который нанесена алмазная режущая кромка, которая может быть сегментной, непрерывной или зубчатой. Технология изготовления алмазных дисков заключается в том, что кусочки алмаза запрессовываются в специальных формах в металлическое связующее вещество. Для этого могут применяться алмазы искусственные и натуральные различного размера и качества.

Принцип действия заключается в том, что алмазный диск не режет, а измельчает. Он изготовлен так, что отдельные кристаллы алмазов на лицевой и боковых поверхностях сегмента воздействуют на материал, измельчая его.

Существует два вида резки с помощью алмазного диска — сухая и влажная. Влажная резка используется в первую очередь для ограничения количества пыли. При этом она позволяет работать с материалом более глубоко. Используется, в частности, для резки бетона. Для обработки камня могут использоваться инструменты и для сухой, и для влажной резки. Важно учитывать то, что некоторые алмазные диски предназначены исключительно для использования с водой, тогда как инструменты сухой резки можно использовать как с водой, так и без нее, в зависимости от инструмента и разрезаемого материала.

Алмазные диски в Пущино (Пущино)

Диски для мокрой резки обычно имеют больший диаметр, чем для сухой. Они нуждаются в тщательном водяном охлаждении, чтобы температура корпуса оставалась в разрешенных пределах. Дисками для мокрой резки сухую резку производить нельзя, поскольку припаянные серебром сегменты могут отвалиться от корпуса, а стальной корпус может перегреться.

Алмазный инструмент имеет множество преимуществ перед обычным абразивным инструментом. Так при большом объеме работ он не теряет глубины резки, диаметр алмазного диска во время работы сохраняется, линейная скорость не уменьшается. Ресурс алмазного диска во много раз превышает ресурс работы любого из обычных абразивных кругов.

На выбор инструмента в первую очередь влияет то, с каким материалом предстоит работать. От того, насколько точно подобран алмазный диск будет зависеть и скорость резки и срок службы. При выборе диска нужно знать, какой материал предстоит резать, какова глубина резки, алмазный диск каких размеров подходит для используемой машины (наружный диаметр, толщина, внутреннее отверстие), какова мощность машины, мокрая или сухая резка будет производиться.

Работа по изготовлению корпусов происходит в несколько этапов. Сразу оговоримся, что мы рассмотрим в данной статье полный цикл работ, когда у заказчика есть идея, но нет возможности её реализовать. На практике, у заказчика, зачастую, уже есть разработанный проект корпуса, причём проработанный до мелочей с учётом производственных возможностей выбранного им конкретного производителя. Бывает даже, что заказчик приходит уже с готовым прототипом корпуса, который он сделал самостоятельно, и теперь ему нужно подобрать лишь исполнителя, который запустит его прототип в серию.

Итак, при производстве металлического корпуса для прибора на предприятии «Металл-Сервис», производятся следующие работы.

1)     Проектно-конструкторские работы, которые включают в себя

a)     Эскизирование

b)     Трёхмерное моделирование

c)      Конструирование и технологическую проработку

d)     Построение электронных развёрток для систем ЧПУ

2)     Первичная обработка листового металла

a)     Рубка металла

по внешнему контуру, пробивка отверстий прямоугольной и сложной формы, перфорация металлического листа. Эти процессы происходят на координатно-пробивном прессе под управлением ЧПУ, который применяется для обработки деталей из листового металла. Скорость и высокая производительность достигается за счёт того, что конструкция пресса содержит инструментальный барабан с набором нужного инструмента, который за счёт скоростных сервоприводов имеет высочайшую скорость перемещения. Компьютеризированная система ЧПУ обеспечивает чёткое безошибочное управление этими процессами. Все эти факторы обеспечивают высокую точность и большую скорость производства.

b)   Гибка металла.

Гибка листового металла осуществляется на гидравлическом листогибочном прессе под управлением ЧПУ. Преимущество таких прессов заключается в следующем. Прессы старых моделей были приспособлены для гиба листовых материалов только одной толщины и только одного точно заданного угла. Современные прессы, благодаря автоматическому электронному регулированию толщины листа, позволяют избежать долгих и трудоёмких работ по наладке пресса под каждую конкретную толщину металлического листа. Толщина листа сканируется автоматически, что позволяет избежать также и долгого процесса обучения оператора станка.

3)     Сварочные работы. Наше предприятие использует следующие виды сварочных работ:

a)     Точечная сварка. Применяется при необходимости сварки встык двух листов металла одинаковой толщины. Работы происходят на роботизированном аппарате контактной сварки фирмы «CEA» (Италия) NKL 28. Этот аппарат позволяет сваривать листы толщиной от 0,5 до 3 мм. При необходимости изготовить неразборный металлический корпус эта технология сварки становится просто незаменимой. При этом, сварка контактной сваркой получается даже дешевле, чем применение механического соединительного крепежа.

b)     Полуавтоматическая сварка. Этим термином, как правило, обозначают группу сварочных технологий, в том числе сварку в среде защитного газа и аргонно-дуговую сварку. Этот вид сварки является компромиссным между очень дешёвой автоматической сваркой, но применимой только на крупносерийных линиях с длинными сварочными швами, и ручной дуговой сваркой, требующей значительных временных затрат на подготовку аппарата к сварке. В инверторах полуавтоматической сварки реализована функция автоматической подачи электрода и одновременной подачи защитного газа (чаще всего аргона). Всё вместе это обеспечивает во-первых, чистый, ровный и аккуратный шов, а во-вторых, значительно меньшие трудовые и ресурсные затраты (за счёт оптимизации расходов электродов и электроэнергии), а значит и приемлемую цену при качестве гораздо более высоком, чем качество ручной сварки.

Добавим также, что данный вид сварки особенно выгоден при работе с алюминием, латунью, медью и нержавеющей сталью. Более того, в настоящее время, эта сварочная технология практически единственная применимая при работе с цветными металлами.

c)      Конденсаторная сварка. Этот вид сварки часто называют «метизная сварка». Приварка специальных метизов осуществляется за счёт мгновенного разряда, в результате которого молекулы свариваемых металлов разгоняются, перемешиваются, и мы получаем намертво прикреплённый к листу метиз. Отметим, что в производстве корпусов на предприятии «Металл-Сервис» конденсаторной сваркой, как более прогрессивной технологией, всё чаще заменяется традиционный крепёж (болты и винты). Этому способствует в немалой степени и огромное разнообразие приварочного крепежа, которое позволяет обеспечить практически любой вид соединения.

Вырубленная, согнутая деталь после проварки швов и приварки крепежа, поступает в цех порошковой окраски металла.

4)     Порошковое покрытие – это вид покраски, который становится всё более популярным в мире. И этому есть причины. Во-первых, это высокое качество покрытия, за счёт которого достигается высокий срок использования и великолепные эстетические свойства. Во-вторых, это огромный выбор цветов и оттенков, которые можно выбрать в каталоге RAL. Ну и в-третьих, это дешевизна, которая достигается за счёт экономичности порошковой покраски. Технология нанесения данного довольна проста. Первоначально покрасочный порошок напыляется на металлическую поверхность. За счёт разности электрического заряда частиц порошка и металла, а также за счёт высокой адгезии порошка, происходит налипание частиц порошковой краски к поверхности. Далее, металлическое изделие переносят в тепловую камеру, где порошковая краска, расплавляясь, покрывает поверхность ровным тонким слоем. Частицы порошка, не принявшие участие в «налипании», улавливаются в камере и идут на следующие циклы покраски.

5)     Дополнительные слесарные и сборочные работы. Данный этап не всегда является обязательным, так как, зачастую, клиент берёт на себя сборку корпуса, в котором предварительно может быть проведена подготовка: осуществлены рассверловка, зенковка, нарезка резьбы, зачистка сварочных швов. Однако предприятие может, по желанию заказчика, самостоятельно осуществить сборку металлического корпуса, и даже осуществить корпусирование прибора, осуществив полный цикл работ по изготовлению корпуса прибора «под ключ».

В заключении стоит отметить, что прохождение вышеописанных деталей является рекомендованным, но не обязательным процессом. Производство деталей из листового металла на малых и средних предприятиях металлообработки даёт важное преимущество: возможность вносить коррективы на любой стадии техпроцесса. Если учесть и  остальные плюсы — оперативность принятия решений, невысокая серийная стоимость при высокой точности обработки, то можно смело утверждать, что данный способ обработки листового металла скорее может стать лидирующим на рынке.