Технология изготовления металлических приборных корпусов

Работа по изготовлению корпусов происходит в несколько этапов. Сразу оговоримся, что мы рассмотрим в данной статье полный цикл работ, когда у заказчика есть идея, но нет возможности её реализовать. На практике, у заказчика, зачастую, уже есть разработанный проект корпуса, причём проработанный до мелочей с учётом производственных возможностей выбранного им конкретного производителя. Бывает даже, что заказчик приходит уже с готовым прототипом корпуса, который он сделал самостоятельно, и теперь ему нужно подобрать лишь исполнителя, который запустит его прототип в серию.

Итак, при производстве металлического корпуса для прибора на предприятии «Металл-Сервис», производятся следующие работы.

1)     Проектно-конструкторские работы, которые включают в себя

a)     Эскизирование

b)     Трёхмерное моделирование

c)      Конструирование и технологическую проработку

d)     Построение электронных развёрток для систем ЧПУ

2)     Первичная обработка листового металла

a)     Рубка металла

по внешнему контуру, пробивка отверстий прямоугольной и сложной формы, перфорация металлического листа. Эти процессы происходят на координатно-пробивном прессе под управлением ЧПУ, который применяется для обработки деталей из листового металла. Скорость и высокая производительность достигается за счёт того, что конструкция пресса содержит инструментальный барабан с набором нужного инструмента, который за счёт скоростных сервоприводов имеет высочайшую скорость перемещения. Компьютеризированная система ЧПУ обеспечивает чёткое безошибочное управление этими процессами. Все эти факторы обеспечивают высокую точность и большую скорость производства.

b)   Гибка металла.

Гибка листового металла осуществляется на гидравлическом листогибочном прессе под управлением ЧПУ. Преимущество таких прессов заключается в следующем. Прессы старых моделей были приспособлены для гиба листовых материалов только одной толщины и только одного точно заданного угла. Современные прессы, благодаря автоматическому электронному регулированию толщины листа, позволяют избежать долгих и трудоёмких работ по наладке пресса под каждую конкретную толщину металлического листа. Толщина листа сканируется автоматически, что позволяет избежать также и долгого процесса обучения оператора станка.

3)     Сварочные работы. Наше предприятие использует следующие виды сварочных работ:

a)     Точечная сварка. Применяется при необходимости сварки встык двух листов металла одинаковой толщины. Работы происходят на роботизированном аппарате контактной сварки фирмы «CEA» (Италия) NKL 28. Этот аппарат позволяет сваривать листы толщиной от 0,5 до 3 мм. При необходимости изготовить неразборный металлический корпус эта технология сварки становится просто незаменимой. При этом, сварка контактной сваркой получается даже дешевле, чем применение механического соединительного крепежа.

b)     Полуавтоматическая сварка. Этим термином, как правило, обозначают группу сварочных технологий, в том числе сварку в среде защитного газа и аргонно-дуговую сварку. Этот вид сварки является компромиссным между очень дешёвой автоматической сваркой, но применимой только на крупносерийных линиях с длинными сварочными швами, и ручной дуговой сваркой, требующей значительных временных затрат на подготовку аппарата к сварке. В инверторах полуавтоматической сварки реализована функция автоматической подачи электрода и одновременной подачи защитного газа (чаще всего аргона). Всё вместе это обеспечивает во-первых, чистый, ровный и аккуратный шов, а во-вторых, значительно меньшие трудовые и ресурсные затраты (за счёт оптимизации расходов электродов и электроэнергии), а значит и приемлемую цену при качестве гораздо более высоком, чем качество ручной сварки.

Добавим также, что данный вид сварки особенно выгоден при работе с алюминием, латунью, медью и нержавеющей сталью. Более того, в настоящее время, эта сварочная технология практически единственная применимая при работе с цветными металлами.

c)      Конденсаторная сварка. Этот вид сварки часто называют «метизная сварка». Приварка специальных метизов осуществляется за счёт мгновенного разряда, в результате которого молекулы свариваемых металлов разгоняются, перемешиваются, и мы получаем намертво прикреплённый к листу метиз. Отметим, что в производстве корпусов на предприятии «Металл-Сервис» конденсаторной сваркой, как более прогрессивной технологией, всё чаще заменяется традиционный крепёж (болты и винты). Этому способствует в немалой степени и огромное разнообразие приварочного крепежа, которое позволяет обеспечить практически любой вид соединения.

Вырубленная, согнутая деталь после проварки швов и приварки крепежа, поступает в цех порошковой окраски металла.

4)     Порошковое покрытие – это вид покраски, который становится всё более популярным в мире. И этому есть причины. Во-первых, это высокое качество покрытия, за счёт которого достигается высокий срок использования и великолепные эстетические свойства. Во-вторых, это огромный выбор цветов и оттенков, которые можно выбрать в каталоге RAL. Ну и в-третьих, это дешевизна, которая достигается за счёт экономичности порошковой покраски. Технология нанесения данного довольна проста. Первоначально покрасочный порошок напыляется на металлическую поверхность. За счёт разности электрического заряда частиц порошка и металла, а также за счёт высокой адгезии порошка, происходит налипание частиц порошковой краски к поверхности. Далее, металлическое изделие переносят в тепловую камеру, где порошковая краска, расплавляясь, покрывает поверхность ровным тонким слоем. Частицы порошка, не принявшие участие в «налипании», улавливаются в камере и идут на следующие циклы покраски.

5)     Дополнительные слесарные и сборочные работы. Данный этап не всегда является обязательным, так как, зачастую, клиент берёт на себя сборку корпуса, в котором предварительно может быть проведена подготовка: осуществлены рассверловка, зенковка, нарезка резьбы, зачистка сварочных швов. Однако предприятие может, по желанию заказчика, самостоятельно осуществить сборку металлического корпуса, и даже осуществить корпусирование прибора, осуществив полный цикл работ по изготовлению корпуса прибора «под ключ».

В заключении стоит отметить, что прохождение вышеописанных деталей является рекомендованным, но не обязательным процессом. Производство деталей из листового металла на малых и средних предприятиях металлообработки даёт важное преимущество: возможность вносить коррективы на любой стадии техпроцесса. Если учесть и  остальные плюсы — оперативность принятия решений, невысокая серийная стоимость при высокой точности обработки, то можно смело утверждать, что данный способ обработки листового металла скорее может стать лидирующим на рынке.