Правила поставки, хранения и подготовки сварочных материалов
Качество сварочной проволоки и других присадочных металлов, порошков и флюсов зависит от тщательности упаковки, правильного хранения и транспортировки. Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя запрещается.
Сварочную проволоку поставляют в виде мотков, покрытых консервирующей смазкой. Мотки обертывают влагонепроницаемой бумагой, полимерной пленкой и т.п. На сертификате завода-изготовителя должны быть указаны марка проволоки, ее химический состав, номер плавки и другие сведения. Проволока должна пройти технический контроль предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям ГОСТ 2246—70.
Проволоку поставляют партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, плавки, диаметра, назначения и вида подготовки поверхности. Осматривают и обмеряют все мотки (катушки, кассеты) проволоки. Диаметр проволоки измеряют с погрешностью 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии не менее 5 м один от другого.
Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565—81 при выплавке стали и при необходимости — в проволоке. Для проверки химического состава металла проволоки от каждой партии отбирают 0,5 % мотков (катушек, кассет), но не менее двух. Образцы для анализа должны быть взяты от обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков каждой контролируемой катушки (кассеты) на расстоянии не менее 5 м один от другого.
Сварочную проволоку из алюминия и других цветных металлов также принимают партиями. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. Проверке на герметичность подлежит каждая упаковка.
При приемке электродов обращают внимание на качество покрытия. На поверхности покрытия допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность которых не превышает трехкратного номинального диаметра электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин более трехкратной длины участка растрескивания; местные вмятины глубиной не более 50 % толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде; местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия, числом не более двух на одном электроде. На участке, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня (но не более 1,6 мм) для электродов с основным покрытием и не более 2/3 диаметра стержня (но не более 2,4 мм) для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.
Разность толщины покрытия в диаметрально противоположных направлениях электрода не должна превышать 0,08 мм для малых диаметров и 0,30 мм — для больших диаметров.
Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром менее 4 мм; 0,5 м для электродов диаметром 4 мм и более. По соглашению между изготовителем и потребителем для электродов диаметром более 5 мм допускается снижение высоты падения до 0,3 м. Для электродов с толстым покрытием, содержащим более 35 % металлических компонентов, и для электродов с особо толстым покрытием высоту падения устанавливают стандартом или техническими условиями на электроды конкретных марок. При проверке допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5 % длины покрытой части электрода.